1、液壓支架電液控制系統(tǒng)發(fā)展歷程
近十年以來，煤炭開采技術(shù)及裝備發(fā)展迅速，綜采工作面經(jīng)歷了機械化→自動化→智能化開采。我國煤礦采煤機械化程度達到75%以上，大型煤礦機械化程度已達到了95%，并且我國在工作面三機國產(chǎn)裝備上發(fā)展較快。
液壓支架電液控制系統(tǒng)發(fā)展分三階段：第一階段是自主研發(fā)階段，自上世紀80年代中至90年代末，1994年首套國產(chǎn)YLT型液壓支架電液控制系統(tǒng)在大同馬脊梁礦進行了183架的全工作面井下試驗與應(yīng)用。第二階段是引進消化與自主研發(fā)創(chuàng)新階段，1997年我國引進了第一套液壓支架電液控制系統(tǒng)。2008年推出首套擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的SAC型液壓支架電液控制系統(tǒng)在寧煤石溝驛礦投入應(yīng)用并很快得到全面推廣應(yīng)用。第三階段是液壓支架智能化創(chuàng)新階段，2011年依托國家智能制造項目，攻關(guān)研制液壓支架
智能化電液控制系統(tǒng)及其成套裝備，實現(xiàn)創(chuàng)新和超越。
以中國煤炭科工集團北京天地瑪珂電液控制系統(tǒng)有限公司為代表的電液控制系統(tǒng)生產(chǎn)制造企業(yè)，打破了國外產(chǎn)品的壟斷，實現(xiàn)替代，推動我國液壓支架電液控制系統(tǒng)應(yīng)用率從2008年的5%到目前的15%。
2、綜采智能化開采技術(shù)發(fā)展歷程
綜采智能化系統(tǒng)是以液壓支架電液控制系統(tǒng)為基礎(chǔ)，通過提升感知、傳輸與智能控制能力，實現(xiàn)自適應(yīng)控制目標。
液壓支架電液控制控制系統(tǒng)通過配置壓力、行程等傳感器，按照采煤機工藝，依據(jù)采煤機位置實現(xiàn)跟機自動控制。
綜采智能化控制系統(tǒng)發(fā)展階段劃分如下。
1.第一階段：2012-2014年
提出了“智能控制+遠程干預(yù)”的智能化開采模式，開發(fā)了我國首套液壓支架智能控制系統(tǒng)，開發(fā)了智能化遠程操作技術(shù)平臺。
（1）實現(xiàn)液壓支架智能感知與智能控制功能。液壓支架姿態(tài)感知-傾角傳感器、護幫板收回感知-接近傳感器、工作面采高測量-高度傳感器；煤壁智能支撐控制、護幫板姿態(tài)控制、大采高支架防傾倒控制、采煤機防碰撞控制、放煤機構(gòu)位姿控制、充填搗實機構(gòu)位姿控制。
（2）建立工作面高速工業(yè)以太網(wǎng)。
（3）建立工作面視頻系統(tǒng)。將人的視聽感官延伸到工作面，通過在工作面安裝攝像儀，實時跟蹤采煤機，自動完成視頻跟機推送、視頻拼接等功能，為工作面可視化遠程監(jiān)控提供“身臨其境”的視覺感受，指導遠程生產(chǎn)。
（4）實現(xiàn)工作面遠程控制。在順槽監(jiān)控中心/地面調(diào)度室配置遠程操作臺，通過數(shù)據(jù)通訊方式實現(xiàn)工作面液壓支架的遠程控制。
（5）采煤機記憶截割技術(shù)
按照示范刀所記錄的工作參數(shù)、姿態(tài)參數(shù)、滾筒高度軌跡，進行智能化運算，形成記憶截割模板，在自動截割過程中不斷修正誤差，實現(xiàn)自動調(diào)高、臥底、加速和減速等功能。同時，研制了一種防止采煤機電纜脫槽裝置，解決了采煤機電纜需專人看護的難題。
（6）典型工程
2.第二階段：2015-2016年
（1）工作面直線度控制系統(tǒng)
采用慣導級的航空激光陀螺儀，研發(fā)了工作面高精度慣性導航系統(tǒng)；研制了高精度磁致伸縮行程傳感器和雙速控制閥實現(xiàn)液壓支架自動精確推溜拉架，解決了工作面直線度控制難題。
（2）工作面高清視頻系統(tǒng)
研制了本安型自除塵高清云臺攝像儀，實現(xiàn)高清視頻。
研制了礦用紅外熱成像裝置：主要功能：透塵，采煤機診斷（溫度）。
首次在綜采工作面實現(xiàn)了全景視頻拼接，全工作面視頻拼接延時為1.5s。攝像頭圖像分辨力不低于720×576；視頻圖像絕對時間延遲≤300ms，相機間的重疊視域在20%以上，4≤視頻路數(shù)≤10路以內(nèi)的多路視頻拼接算法耗時≤200ms。
（3）地面控制中心
（4）工作面自動找直應(yīng)用（轉(zhuǎn)龍灣煤礦）
2016年，首次在我國某煤礦進行井下工業(yè)性試驗，應(yīng)用效果良好，滿足工作面連續(xù)高效推進的要求。
3.第三階段：2017-2020年
依托國家重點研發(fā)計劃項目“煤礦智能開采安全技術(shù)與裝備研發(fā)”，開展基于“透明工作面”的智能開采技術(shù)研究與裝備的研制，實現(xiàn)“透明采煤”。
（1）研發(fā)工作面軌道巡檢機器人
（2）解決基于云計算遠程智能服務(wù)中心的問題
（3）全智能（人工智能）自適應(yīng)開采技術(shù)
研究解決復雜地質(zhì)條件（如大傾角等）下液壓支架高可靠性智能自適應(yīng)控制的問題。
研究解決自動化放煤過程中煤矸識別自適應(yīng)控制的問題。
3、綜采智能化開采技術(shù)應(yīng)用建議
綜采智能化開采技術(shù)的成功應(yīng)用，除了技術(shù)、地質(zhì)條件因素外，管理因素也決定項目的成敗。
理念先行
統(tǒng)一思想、堅定信念。動員宣傳實施智能化生產(chǎn)的重大意義和緊迫性，消除職工顧慮，掃清思想障礙，把實現(xiàn)智能化無人開采作為“一號工程”。
全員參與
上至集團公司，下至區(qū)隊職工都需積極參與，尤其要充分發(fā)揮現(xiàn)場一線職工的創(chuàng)造性和能動性。
管理到位
擺脫原有煤礦管理經(jīng)驗的束縛，將管理重心由勞動密集型向人才技術(shù)密集型轉(zhuǎn)變。
4、綜采智能化開采技術(shù)發(fā)展展望
無論是目前的“可視遠程干預(yù)式”綜采智能化，還是基于工作面直線度控制的綜采智能化，兩者只是實現(xiàn)智能化無人開采一種有效的技術(shù)路徑，從嚴格意義上講，這兩種方式還不能完全離開人的智慧，需要發(fā)揮機器和人各自的特長，規(guī)避人機各自的短處。
1.智能自適應(yīng)
借鑒國內(nèi)航天、航空和航海中普遍應(yīng)用的慣性導航技術(shù)，將其引入到煤礦井下的精確定位系統(tǒng)中，在全面應(yīng)用慣導技術(shù)的基礎(chǔ)上，逐步實現(xiàn)開采裝備的自主導航功能。
2.機器人采煤
增加視覺、聽覺、振動和雷達等智能傳感器功能來達到機器人的控制作用，進一步提高無人工作面的智能化程度，實現(xiàn)機器人采煤。
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